A mineração está mais tecnológica e menos intensiva em trabalho manual. Se há alguns anos a prioridade era digitalizar processos isolados, hoje, o foco é automação, integração de dados e inteligência artificial (IA) em toda a cadeia produtiva, da mina ao port…

A mineração está mais tecnológica e menos intensiva em trabalho manual. Se há alguns anos a prioridade era digitalizar processos isolados, hoje, o foco é automação, integração de dados e inteligência artificial (IA) em toda a cadeia produtiva, da mina ao porto. Nas grandes empresas, já tecnologicamente avançadas, não são mais novidade nem drones, nem equipamentos autônomos, nem radares interferométricos — sensores que emitem micro-ondas e capturam seu reflexo para medir distâncias e detectar deformações milimétricas.

Um movimento marcante nesse mercado, segundo Leandro Rossi, diretor-executivo do Mining Hub, é a utilização do chamado gêmeo digital — uma representação virtual altamente precisa que simula um processo do mundo real. A tecnologia passou a ser adotada em projetos de licenciamento, virtualização de áreas de risco e monitoramento de barragens. “Essa última frente ganhou peso nos últimos anos, e hoje é praticamente um requisito de licença social para operar”, explica Rossi.

Fundado pelo Instituto Brasileiro de Mineração (Ibram), o Mining Hub é um coletivo de inovação aberta que atendeu 25 mineradoras nos últimos sete anos, apoiando projetos de segurança, sustentabilidade, integração de grande volume de dados, adoção de IA e de veículos autônomos.

Na Mineração Taboca, principal produtora de estanho refinado do país e detentora da Mina de Pitinga, em Presidente Figueiredo (AM), e de uma planta metalúrgica em Pirapora do Bom Jesus (SP), a tecnologia é aplicada no planejamento, a partir da simulação do desmonte de rochas, e no acompanhamento do desgaste do mineral por meio de aparelhos de ultrassom e filmagens on-line. “O sistema diminui as perdas por quebras inesperadas e permite aperfeiçoar a programação de paradas”, explica José Flávio Alves, vice-presidente-executivo da Mineração Taboca.

Na planta metalúrgica em Pirapora do Bom Jesus (SP) o concentrado de cassiterita é transformado em estanho de alta pureza. “O beneficiamento e o processo metalúrgico são complexos, por isso contamos com um laboratório de análise, que é quase uma cópia do real, e um laboratório de análises químicas gerando testes durante todo o tempo para otimizar as rotas de extração e os resultados”, afirma Alves.

A mineradora investiu mais de R$ 1,1 bilhão desde 2017 e prevê outros R$ 500 milhões até 2028 para dobrar a capacidade produtiva. Também estão previstos aportes em beneficiamento e metalurgia até 2030, além de investimentos em centros de pesquisa e desenvolvimento próprios e em parcerias com institutos públicos e privados para desenvolver e patentear novas aplicações.

A ArcelorMittal, especializada em minério de ferro, investiu na segurança operacional e na redução dos impactos ambientais nas minas Serra Azul e Andrade, ambas em Minas Gerais. Na Serra Azul a nova planta de beneficiamento de minério de ferro recebeu investimentos de R$ 2,5 bilhões e é equipada com sistema de eficiência energética para recirculação de água, filtragem e disposição de rejeitos a seco, com monitoramento em tempo real.

A Mina do Andrade conta com radares de monitoramento de taludes e Estações Totais Robóticas (ETRs). O sistema faz o monitoramento geotécnico automatizado em cavas e barragens, sem intervenção humana, rastreando pequenos deslocamentos superficiais em prismas instalados nas rochas ou taludes, fornecendo dados tridimensionais para prever deslizamentos. “Com o sistema de instrumentação geotécnica integrada e monitoramento remoto, acompanhamos o deslocamento das estruturas geotécnicas em tempo real, aumentando a capacidade de prevenção e resposta a qualquer alteração nas condições de estabilidade”, explica Samir Mohallem, gerente-geral de serviços técnicos e chief technology officer (CTO) mineração da ArcelorMittal.

Segundo Mohallem, a empresa investe em sistemas de monitoramento das operações com sensores, radares, estações robóticas, instrumentação integrada e uso de drones para inspeção remota das minas. “Além dos equipamentos e infraestrutura, é necessário investir na capacitação das equipes e na integração entre engenharia e operações”, afirma.

O segmento das grandes mineradoras representa uma parcela pequena dos empreendimentos do setor. Em número de títulos minerários, o setor de pequeno e médio portes, incluindo o garimpo, corresponde a algo em torno de 90% ou mais do universo brasileiro, de acordo com o diagnóstico socioeconômico e ambiental da mineração em pequena escala no Brasil, elaborado para o Ministério de Minas e Energia, com apoio do NAP.Mineração/USP. Esses percentuais se referem ao número de títulos minerários ativos, e não à participação na produção física, no faturamento ou nas exportações.

Nesse cenário, o país convive com duas agendas tecnológicas simultâneas. “Na grande mineração, o desafio é aprofundar a integração digital entre automação, IA e controle das operações em tempo real; na de menor porte a inovação mais relevante nem sempre é um caminhão autônomo ou um gêmeo digital sofisticado, mas uma solução acessível de sensoriamento, um modelo geológico mais confiável, um sistema simples de controle de produção ou uma melhoria de processo capaz de reduzir perdas minerais, consumo de água e geração de rejeitos”, afirma Giorgio de Tomi, professor titular do Departamento de Engenharia de Minas e de Petróleo da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo (Poli-USP).

A tendência para os próximos dois anos é a junção de ambientes virtuais e simulações num ecossistema integrado. “Sensores, drones, radares, sistemas de planejamento, equipamentos e usinas ainda produzem muitos dados em ambientes separados e a tendência é conectá-los em plataformas comuns, com IA apoiando previsões de produção, manutenção, qualidade, estabilidade geotécnica e consumo de água e energia”, afirma o professor Tomi, da Poli-USP.

O estudo Global Mine 2026, da PwC, aponta que mineração é um dos setores com menor maturidade digital e um dos que possuem maior potencial de ganho com IA. “A próxima etapa será automatizar decisões com minas simuladas virtualmente antes de alterações físicas com redução de custos e menor risco operacional”, afirma Patrícia Seoane, sócia e líder do setor de mineração na PwC. O estudo também destaca que a automação representa uma resposta estrutural aos desafios de produtividade e escassez de mão de obra do setor.

Technology - The age of integration

Mining has grown more technology-driven and less labor-intensive. A few years ago, the priority was digitizing isolated processes; today the focus is on automation, data integration and artificial intelligence (AI) across the entire production chain, from mine to port.

Large mining companies have already adopted drones, interferometric radars and autonomous equipment. According to Leandro Rossi, of Mining Hub, an innovation collective affiliated with the Brazilian Mining Institute (Ibram) that has served 25 mining companies over the past seven years, one of the most significant advances is the “digital twin,” a highly accurate virtual simulation applied to licensing, risk-area surveying and dam monitoring, now a requirement for maintaining a social license to operate.

Practical examples illustrate the transition. At Mineração Taboca — the country’s largest producer of refined tin, with operations in the states of Amazonas and São Paulo — technology supports rock-blasting planning as well as wear monitoring through ultrasound and online video systems, cutting losses caused by unexpected equipment failures. The company has invested R$1.1 billion since 2017 and plans to invest another R$500 million through 2028 to double its production capacity.

ArcelorMittal has deployed technology at its Serra Azul and Andrade mines, in Minas Gerais state, including a processing plant backed by R$2.5 billion in investments, energy efficiency systems and automated geotechnical monitoring using radars and robotic total stations capable of detecting millimeter-scale slope movements and predicting landslides without human intervention. Investing in workforce training is just as essential as investing in equipment, says Samir Mohallem, the company’s mining CTO.

Despite the progress made by large companies, small ones account for 90% of the industry, which creates two technological conditions: large mining companies pursuing advanced digital integration across automation, AI and real-time control, while smaller ones need affordable solutions, such as sensors or geological models that can cut losses and waste.

PwC’s Global Mine 2026 study shows that mining is one of the sectors with the lowest level of digital maturity, but also one of those with the greatest potential to benefit from AI. The next stage will be the automation of decision-making based on mines simulated virtually before any physical intervention takes place, reducing costs and operational risk, says Patrícia Seoane, of PwC.